厂家多年生产钢结构用铸钢节点 G20Mn5QT铸钢节点

钢液的熔炼工艺要求：
（一）操作流程
选择炉料（废钢）→熔化钢液→清理钢液废渣→添加金属矿石→钢液材质化验分析→根据化验分析进行钢液材质处理→脱氧→钢液出炉
（一）炉料的选择要求：
1、根据准备浇铸件材质的要求，合理选择炉料搭配使用。产品钢号，应在投料时就控制成份含量。出炉前半小时取炉前样送检分析。
2、对含有油污，污垢的炉料下炉前要进行清理。
3、对含有镀锌的炉料较好不用。
4、所选用的炉料必须严格控制S、P有害元素的含量。
5、严格遵守熔炼工艺制度。尽量采用满功率，快速溶炼。
（二）浇注前钢液材质化验
出炉前半小时取炉前样送检进行化验分析，钢液的材质应符合铸件材质允许的范围内，不符合的应进行调质，直到符合要求。
（三）脱氧
把钢液表面的杂质处理后，进行脱氧处理：
1、脱氧剂加入顺序：先加锰铁，后加硅铁，最后加入纯铝。
注：脱氧剂锰铁、硅铁在出炉前5—8分钟加入，纯铝在出炉时加入。钢液1480—1500℃加锰铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝。
2、脱氧剂的加入量（占钢液质量分数%）
脱氧剂名称 锰铁 硅铁 硅钙粉 纯铝
脱氧剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06
注：脱氧剂可分多批次加入，钢包每次接钢水前，应放入小块纯铝进行终脱氧处理。
四、浇注工艺要求
(一) 浇注前的准备工作
(1) 了解浇注合金的种类、牌号、待浇注铸型的数量和估算所需金属液的重量。
(2) 检查浇包的修理质量、烘干预热情况及其运输与倾转机构的灵活性和可靠牲。
(3) 熟悉各种铸型在车间所处的位置，以确定浇注次序。
(4) 检查浇口、冒口圈的安放及铸型的紧固情况。
(5) 清理浇注场地，保证浇注安全。
(二) 浇注操作要点 
为了获得合格铸件，必须控制浇注温度、浇注速度，严格遵守浇注操作规程。
(1) 浇注温度
浇注温度对铸件质量影响很大，因此应根据合金种类、铸件结构和铸型特点确定合理的浇注温度范围。金属液由炉中注入浇包时，温度都会降低。根据碳钢的型号，选择适宜的浇注温度，一般浇注温度在1540—1580℃(浇包内钢水温度)。
(2) 浇注操作要点
1） 浇注之前需除去浇包中金属液面上的熔渣。
2）依规定的浇注速度和时间范围进行浇注。
3） 有冒口的铸型，浇注后期应按工艺规范进行点注和补注。对大中型铸件在浇注成型后，冒口要加保温盐进行保温。补火要及时，大型冒口要采取多次补火，补火时间要控制在冒口内的钢液凝固结壳前进行。
4）一般浇注大、中型铸钢件时，钢水要在钢包内静置1—2min镇静后进行浇注。
5）在保证型腔内的气体排出顺畅的条件下，对要求同时凝固的铸件可采用较高浇注速度，对要求实现顺序凝固的铸件，尽可能采用较低的浇注速度。
6）较厚大铸件或采用底注式浇注系统时，浇注速度可先快后慢，对薄壁小件浇注速度可先慢后快。
7）温高缓，温低急；引流准、浇注稳，收流猛；包口近杯，不断流，不准碰杯，注意挡渣，防止飞溅，不准半浇，允许点补（缩），遇有穿漏，迅速处理。
8） 浇注后待铸件凝固完毕，要及时卸除压铁和箱卡，以减少铸件收缩阻力，避免裂纹。
五、铸件清理
铸件凝固冷却到一定温度后，把铸件从砂箱中取出，去掉铸件表面及内腔中的型砂和芯砂的工艺过程称为落砂，落砂通常分为人工落砂和机械落砂两种。
铸件在未完全凝固前，不准搬动铸件，也不准在600℃以上喷水强冷。铸件一般经自然冷却2—3小时后进行清件。
（一）工作流程
清理铸件表面、型腔废砂→气割铸件浇口、冒口、毛刺→再次清理铸件残砂→焊补铸件→打磨铸件→质量验收
（二）操作方法及质量标准
1、准备工作
按照要求佩戴好劳保用品，并对工作环境进行安全确认；准备好所用机器设备和工具，并认真检查，确保机器设备、工具完好，能正常、安全运行和使用。
2、正常操作
（1）利用风镐或水清砂机进行铸件废砂清理。
（2）铸件废砂清理完毕，按照《气割安全技术操作规程》操作割枪，切割铸件浇口、冒口、飞边、毛刺。
（3）铸件切割完毕，符合要求。按照《电焊工安全技术操作规程》操作电焊机，对铸件残缺部位进行焊补，确保铸件完整。
（4）焊补完毕，复合工艺要求。利用砂轮机对铸件切割、焊补等部位进行打磨处理，保证切割部位和焊补部位光洁、平整。
（5）打磨完毕，进行验收，准备热处理
六、铸钢件退火热处理
铸钢件退火是将铸钢件加热到AC3以上20-30℃，保温一定时间冷却的热处理工艺。
（一）退火热处理工艺一般要求：
1、按照热处理工艺要求升温、冷却。
2、将需要热处理的铸件按合金种类、铸件大小、壁厚相同的类型进行退火。
3、根据铸件的形状、壁厚、化学成分选择合适的加热速度